汽车用纺织品市场中的新兴产品
近日，全球知名咨询公司John R.Starr公司和Robert Eller Associates公司在其合作出版的一份关于北美和欧洲地区非织造布在汽车内饰中的发展机遇的研究报告中指出，北美和西欧对汽车用非织造布的市场需求已达 7.34 亿美元。据统计，2008年欧洲有 6.3 万t非织造布用于汽车领域，2009年由于经济危机的影响下降至 5.3 万t，其中近 3 万t为针刺非织造布，随着经济的持续回暖，预计2014年有望达到金融危机前的水平。
与纺织面料相比，非织造材料更易进行工程化设计，可深度模压成型，适合各种内饰件复杂表面形状的要求，同时可按汽车制造厂的要求对材料的厚度、硬度等指标进行个性化设计。另外，非织造材料可用于驾驶室内多个部位，使其在色彩和结构上保持一致，并且显示出更好的耐磨色牢度；非织造材料较其他纺织面料在纵、横向上具有更均衡的拉伸性能，模压成型后在外观上更为均匀。
据介绍，目前非织造布已应用于汽车的 40 多个部件上。其在汽车上的应用主要分两个部分，其中动力总成部分主要用于汽车发动机罩、过滤（包括车厢内空调滤清器、发动机过滤器等）、电池隔膜以及吸音材料（包括仪表盘后方及轮罩内）；而内饰应用则包括汽车顶棚、地毯、吸音材料及座椅材料等。
现阶段，铺地材料仍是非织造布在汽车内饰中的最大应用，而顶棚是第二大应用领域，纺粘非织造布主要作为增强材料和背衬，而干法非织造布由于具有优异的覆盖性和均匀性而用于表面覆盖材料。
一般来说，汽车用非织造布的开发主要围绕舒适性、安全性和环保性而进行。舒适性包括车内安静性、空气净化的空调功能等，以吸音材料、隔热材料等形式提出解决方案；安全性体现为提高阻燃性和耐久性等；环保性是不使用环境污染性物质和有VOC（挥发性有机化合物）产生可能性的物质，而且要努力减少汽车能源的使用量及二氧化碳的排放。针对以上要求，不仅需开发环保技术，如寻求汽车的轻量化、进行产品的回收再利用等，同时还应使非织造布高功能化，如使用阻燃纤维、PPS纤维等高性能材料，另外还可进行功能复合化，如使用超轻量吸音隔热材料，开发多功能产品等（如具有“三防”功能的产品）。
吸音性和轻量化仍是关注点
吸音是汽车用非织造布材料最主要的用途之一。吸音材料除了用于顶棚、地板、车盖、挡泥板、仪表盘周边外，还用于发动机罩和空调风道等中。另外，高级车在门柱内部等空间中都尽可能填入较多的吸音材料，以提高汽车整体的静音效果。在汽车各部位中，吸音材料用量最多的是仪表盘周边，吸音要求较高。
非织造布的吸音性可以通过超细纤维结构得到增强，如超细合成纤维或天然纤维（如棉）等。隔音层可以与地毯设计结合或应用在地毯衬中。从2000年前后开始，超细纤维开始用于生产轻量化的高性能吸音材料。超细纤维可以增大纤维的比表面积，同时缩小纤维间的距离，并能提高声波透过吸音材料时空气和纤维表面的粘性空气摩擦阻力。
另外，材料的隔热性能也可通过减少材料内部空气的对流扩散进行改善。为了尽量增大透过吸音材料时的空气和纤维表面的粘性空气摩擦阻力，吸音材料和绝热材料多采用相似结构，即高性能吸音材料一般也能成为高性能隔热材料。
RIETER（立达）集团开发的 ULTRA SILENTTM 是一项应用于车身地板护板和发动机底部护板的轻型纤维技术，具有性能好和经济性等特点，同时能够提供同类产品中最佳的噪声吸收性和高硬度。它采用 100% PET制成，因此可完全回收。
ULTRA SILENTTM 可提供极佳的声学性能，同时减轻重量。与固体塑料解决方案相比较，外部噪声平均降低1.5 dB即 3% 的声压级（SPL）。据介绍，在某个应用实例中，使用ULTRA SILENTTM 的车身底部零件包的重量甚至减轻了 2.7 kg。将ULTRA SILENTTM 车身底部技术与声学隔热板系统相结合，可进一步降低外部噪声并提供卓越的热量管理。
德国Sandler AG公司的非织造吸音材料sawasorbexterior由 100% 涤纶组成，质轻且可回收利用，适用于汽车的各种部件。该材料拒水拒油，并且具有耐高温性和低燃烧性，适宜应用于暴露在极端气候条件（高热高湿）区域。不管是作为轮壳衬、车身衬还是发动机舱吸音材料，都能够取代目前应用在这些区域的多层复杂结构。由于其纤维结构和高表面粘合性，该材料可以在不增加附加薄膜的情况下加工成理想的成型模压和模切部件。由于该材料完全不含粘合剂，因此没有任何由雾化、挥发及气味等引起的不良反应与副作用。
Zetajet是一种新型水刺非织造布，克重范围在 35 ～ 250 g/m2之间。由于非织造布中纤维特殊的取向，因此产品具有较高的拉伸强力以及在纵横向上极佳的拉伸性能，这对注塑汽车部件来说是个很大的优势。除了物理性能上的优势，纤网中纤维的特殊排列由于AFR（气流阻力）作用有助于增强汽车成品的声学性能。
纳米纤维材料作为新型吸音材料，也可广泛用于汽车内饰中，达到非常高的声学和降噪要求。
用各种聚酯静电纺丝得到的纳米纤维网可在不同厚度的非织造结构上形成，而两者间的结合可以通过热粘合或化学粘合实现。同噪音控制系统相比，纳米纤维网之所以拥有卓越的吸音能力，在于其纤维拥有的纳米尺寸。由于纳米纤维拥有极小（纳米级）的尺寸，且纤维间形成了纳米级微孔，噪音能量在纳米纤维网形成的薄层间被转化成了热能。得益于这种高效的转化，很大范围的噪音频率都可以被吸收。除了吸收噪音，由于纳米纤网特殊的多孔结构中包含了大量的空气，因而具有绝佳的保温性能。
另外，非织造布还被用于满足汽车生产商对于雾化性能的标准和要求。Hof公司最近开发了一种低克重缝编非织造布产品，可替代汽车座椅面料下的泡沫材料，经测试，产品产生的雾凇较少，透气性和舒适性佳。目前，该产品已被用于一些中高档汽车中，包括宝马、奔驰、奥迪等品牌。
材料价格的波动对汽车产业的制造成本产生了一定的影响，从长远来看，聚合物类原料的价格将持续上涨。轻质产品与高附加值产品需求量的增加与日益增长的原料价格形成了平衡。降低克重可以节省原料，进而可以节约生产成本。比如针刺非织造布地毯的平均成本要比机织地毯或簇绒地毯低 10% ～ 15%。
在产品性能方面，汽车用非织造布生产商将重点提高产品的性能和舒适性，包括：提高产品的声学性能；开发使用寿命长、高效的过滤器以及高性能、低克重材料；超细纤维及纳米技术的应用；提高产品的附加值，如开发多层材料等。另外，随着人们对环保的日益关注，一些可再生材料、生物质纤维等也将成为发展热点。
混合动力车带来的机遇和挑战
据预测，2011年中国将生产 50 万辆混合动力车，这一速度远高于其他国家。对于隔音性非织造布生产商而言，混合动力汽车的扩张将是一个挑战。但对于这类汽车是否将迎来高速发展，业内人士并不乐观。据预计，至2015年，混合动力汽车将占汽车市场的 1% ～ 2%，成本过高是阻碍其大力推广的主要因素。
电动汽车由于不产生废气，因此没有燃料分配箱、滑油管路和机油盘，且传动装置较简单，而部件也更小。这意味着在普通汽车上很重要的以非织造布为原料加工的吸音、空气过滤器及其他部件将无用武之地，但与此同时，电动车上电池所用的电池隔膜、增强纺织品及传感器载体等也为其提供了新的发展空间。
混合动力车（HEVS）行驶平稳，噪音小，因而无需向普通汽车那样进行特殊的降噪处理，但需进行其他方面的处理。电池变频器会发出一些高频声波，因此高频噪音的处理应当引起重视。而非织造布不仅能解决这一问题，而且质轻，性价比较高。
对于电池隔膜用纺织品来说，必须具备如下一些特性：耐化学性；对离子低阻隔性；绝缘性好；对电解液的永久润湿性及高吸收能力；对电解液中释放的粒子具有较好的过滤性能；物理机械性能优良。目前，电池隔膜一般由聚烯烃或聚酰胺的纺粘非织造布加工而成，用于保证电解质溶液中电极间的离子导电率。需要注意的是，应用于电池隔膜中的非织造布要尽可能轻薄、开放，从而不影响电力密度，即不增加内阻，保证电池的使用效率和使用寿命以及电力输出的平稳性。